东莞深孔加工厂是机械加工中难度较大、技术含量较高、专业性较强、加工成本较高的一种深孔加工技术。在深孔加工中，为了达到排屑和冷却、润滑刀具的目的，通常需要使用大量切削液(如专用深孔切削液或机油)，尤其是使用内排屑深孔钻头的中、大直径深孔加工(D≥30mm)对切削液的消耗量相当大(主要被切屑带走)，这不仅会对加工场所造成较大污染，还威胁到操作人员的身体健康，同时带油切屑的处理又会增加生产成本和造成环境污染。据不完全统计，在深孔加工中，切削液的相关费用占到加工总成本的15%～20%。因此，实现不使用切削液的加工或使用微量切削液的加工是深孔加工技术的重要发展方向和研究课题。
     深孔加工系统
    根据深孔钻削加工的特点，采用完全干式切削(即完全不使用切削液)的加工方式在实际生产中一般很难实现。因为深孔钻削加工不同于普通的车削、铣削加工，它是在封闭状况下进行，单位时间所产生的切削热量大，排屑通道长，切屑和切削热不易及时排出；此外，刀具在深孔加工中是依靠导向块完成定心和导向作用，导向块与孔壁之间会因长时间接触挤压而产生较大摩擦，而切削液(切削油)可以在导向块与孔壁之间形成一层油膜，起到润滑和减摩作用，如无油膜，导向块将很快被磨损和撕裂，从而引起切削振动或打刀。因此，选择采用少量切削液的切削方式比较适合深孔加工的实际情况。
    采用的切削加工方案主要是利用压缩空气进行排屑和冷却，使用雾化切削液进行润滑，其加工系统主要由内排屑深孔钻床、空气压缩机、雾化器、气液混合喷头等组成，其工作流程为：空气压缩机提供具有一定压力(约0.5～0.6MPa)的空气，在出口处分为两路，其中一路通过雾化器带出一定量的切削液形成汽液混合物，在喷头处与另一路压缩空气相遇，汽液混合物通过喷头时被加速并向进气装置的空腔中喷出，形成高压、高速的雾化切削液，最后经过钻杆外壁与孔壁之间的通道被传送到钻头的切削部位，冷却、润滑刀具并将切屑从钻杆内部向后吹出。
    由于深孔加工系统采用雾化切削液润滑、冷却刀具，用压缩空气进行排屑降温，既克服了传统深孔加工中大量循环使用切削液所带来的诸多弊病，大大减少了切削液使用量，又确保了导向块与内孔表面之间、刀具前后刀面与切屑之间的切削液润滑层，同时切削液在雾化状态下吸热充分、润滑均匀，能更好地发挥作用；使用连续的压缩空气排屑既可增大排屑空间(相对于使用高压油)，又能迅速将切屑从切削区吹出，缩短了切屑传热时间，并可将部分热量直接带出，降低了切削区温度。
    深孔钻头的设计
    深孔钻削刀具的设计开发是成功实现亚干式深孔加工的关键技术之一，直接影响到整个加工系统的稳定性和可靠性，是深孔加工顺利进行的重要保证。刀具的几何参数对于刀具的受力、断屑、耐用度、加工表面质量等起着重要作用；而刀具材料对于刀具的切削效率、工作寿命、刀具与工件的亲和性等起着决定性影响。东莞深孔加工厂的切削特性与传统的深孔加工有所区别，因此对深孔钻头的设计要求也有其特殊性。